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Coefficient de sécurité
  • Topic:
    • SOLIDWORKS Simulation

  • 4 réponses
  • 280 vues

Par snouzy13 Le 24 avril 2018

Bonjour,

Dans pièce, j'obtiens un coefficient de sécurité compris entre 3 et 10^16. Je suis en dessous de la limite élastique. J'aurais besoin d'aide pour paramétrer les options du coeff de sécurité.

Etape 1 : je met contrainte de von Mises

Etape 2 : limite d'elasticité

Etape 3 : cette partie là qui m'interesse, zone en dessous du coeff de securité, dans mon cas je laisse 1 ou je met 3 ? La matiere est de l'acier inox 316L de limite elastique 190 N/mm².

 

Meilleure réponse

Zozo_mp | 3334 point(s)

Bonjour Snouzy13

Bonjour

Vous faites toujours la même erreur qui est de dire à Solidworks voila je veux un coeff de sécurité de 3 alors est-ce que je suis dans les clous? voire! met moi la bonne épaisseur.

Et bien je vous l'ai déjà dis cela ne fonctionne pas  comme ça la simulation. Ce n'est pas prédictif mais vous donne un résultat de conception. cela calcul à partir de la matière existante.

Si vous voulez faire un simili prédictif il faut passer par la topologie voire par la topologie générative.

Revenons à votre cas

Prenons une exemple !

Vous faites une pièce en tôle de 1 mm vous faites une simulation en flexion.

Résultat la tôle se déforme trop. Crotte zut !

Vous changez l'epaisseur de la tôle et passez a 1.5mm

Nouvelle simulation c'est mieux mias cela fléchi encore trop alors vous passez à 2 mm

Ouf c'est bon en Von mises et avec un coef de secu de 1.3

Pas la peine d'aller plus loin car ce sera de la sur-qualité.

Évidemment les vieux  croutons comme moi à la simple vue de la pièce savent avec une tres bonne probabilité a quoi cela va résister. De ce fait dès le départ mettent à 92 % la bonne épaisseur. C'est moins vrai pour les formes complexes quoi que !

De plus ne vous laissez pas aveugler par l'outil simulation car dites vous bien que ce sera toujours l'élément le plus faible de votre ensemble qui sera hors norme ou qui cassera.

Dans votre cas ce sera l'os ou le trou que vous ferez dans l'os. De plus vous avez une erreur qui est votre point fixe  (cloison ou autre). Egalement comme nous l'avons vu le fait de mettre les deux tiges parallèles n'est pas la meilleure solution. (cf. l'autre discussion).

En résumé la simulation permet e passer d'un système probabiliste (l'expérimenté qui connait à peu près la résistance) à un système déterministe.
Le système déterministe qui est le calcul PEF  calcule la résistance noeud par noeud en fonction de multiples paramètres vous donne le résultat le plus proche de la réalité. Car la fiabilité du resultat depend certe de la forme mais surtout de la facon dont on utilise SW simulation comme nous l'avons vu aucours de nos différents échanges.

Je vois trop de simulations erronées et donc avec des conséquences sur le monde reel pour que je ne prenne pas le temps de bien vous faire mettre le doigt sur ce qui ne va pas.

J'espère que vous comprendrez le principe même de réalité, la simulation ce n'est pas du Vaudou bien que cela puisse être hallucinogène en vous faisant croire que votre conception est correcte ou erronée alors que c'est le contraire dans les deux cas.

Cordialement

 

 

Les autres réponses

stefbeno | 10867 point(s)

sauf erreur de ma part, ça gère juste l'affichage.
Dans votre cas, si vous avez s=3 au mini, ça veut dire que la contrainte maxi est de 3x190=570N/mm².

Zozo_mp | 3334 point(s)

Bonjour Snouzy13

Bonjour

Vous faites toujours la même erreur qui est de dire à Solidworks voila je veux un coeff de sécurité de 3 alors est-ce que je suis dans les clous? voire! met moi la bonne épaisseur.

Et bien je vous l'ai déjà dis cela ne fonctionne pas  comme ça la simulation. Ce n'est pas prédictif mais vous donne un résultat de conception. cela calcul à partir de la matière existante.

Si vous voulez faire un simili prédictif il faut passer par la topologie voire par la topologie générative.

Revenons à votre cas

Prenons une exemple !

Vous faites une pièce en tôle de 1 mm vous faites une simulation en flexion.

Résultat la tôle se déforme trop. Crotte zut !

Vous changez l'epaisseur de la tôle et passez a 1.5mm

Nouvelle simulation c'est mieux mias cela fléchi encore trop alors vous passez à 2 mm

Ouf c'est bon en Von mises et avec un coef de secu de 1.3

Pas la peine d'aller plus loin car ce sera de la sur-qualité.

Évidemment les vieux  croutons comme moi à la simple vue de la pièce savent avec une tres bonne probabilité a quoi cela va résister. De ce fait dès le départ mettent à 92 % la bonne épaisseur. C'est moins vrai pour les formes complexes quoi que !

De plus ne vous laissez pas aveugler par l'outil simulation car dites vous bien que ce sera toujours l'élément le plus faible de votre ensemble qui sera hors norme ou qui cassera.

Dans votre cas ce sera l'os ou le trou que vous ferez dans l'os. De plus vous avez une erreur qui est votre point fixe  (cloison ou autre). Egalement comme nous l'avons vu le fait de mettre les deux tiges parallèles n'est pas la meilleure solution. (cf. l'autre discussion).

En résumé la simulation permet e passer d'un système probabiliste (l'expérimenté qui connait à peu près la résistance) à un système déterministe.
Le système déterministe qui est le calcul PEF  calcule la résistance noeud par noeud en fonction de multiples paramètres vous donne le résultat le plus proche de la réalité. Car la fiabilité du resultat depend certe de la forme mais surtout de la facon dont on utilise SW simulation comme nous l'avons vu aucours de nos différents échanges.

Je vois trop de simulations erronées et donc avec des conséquences sur le monde reel pour que je ne prenne pas le temps de bien vous faire mettre le doigt sur ce qui ne va pas.

J'espère que vous comprendrez le principe même de réalité, la simulation ce n'est pas du Vaudou bien que cela puisse être hallucinogène en vous faisant croire que votre conception est correcte ou erronée alors que c'est le contraire dans les deux cas.

Cordialement

 

 

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